Ученые Росатома собрали воедино все данные о свойствах российских материалов, созданных с помощью селективного лазерного плавления (СЛП). Теперь конструкторам не нужно месяцами подбирать сплавы для деталей самолетов, ракет или атомных реакторов — база сократит этот процесс в 3–5 раз.

В Сарове специалисты проанализировали более 60 ключевых параметров: от состава металлических порошков до методов постобработки. Оказалось, что детали, напечатанные на 3D-принтере, часто прочнее литых, а их свойства стабильнее от партии к партии.

База уже включает:

• Технологические рецептуры для разных сплавов.
• Данные испытаний и стандарты контроля качества.

Теперь не надо каждый раз изобретать велосипед, — говорит Алексей Дуб, научный руководитель приоритетного направления научно-технологического развития госкорпорации «Росатом»„Материалы и технологии“, первый заместитель директора частного учреждения „Наука и инновации“ (входит в „Росатом“). — Конструкторы сразу видят, какой материал выбрать, как его обрабатывать и чего ждать на выходе. Это экономит время и деньги.

Если подключить базу к автоматизированной линии синтеза материалов (ее представили ранее в этом году), то можно создавать до 10 новых составов в день. Это прорыв для медицины, космоса и термоядерной энергетики.

Селективное лазерное плавление (СЛП) — метод 3D-печати, где деталь создается из металлического порошка, который плавится лазером слой за слоем в инертной среде. В отличие от литья, СЛП позволяет получать полые структуры и сложные формы без фрезеровки, но требует опорных конструкций для отвода тепла.

База данных — это не просто справочник, а инструмент для ускорения R&D. Например, в авиации сокращение сроков подбора материалов на 70% означает более быстрый запуск новых моделей. Для атомной отрасли важна предсказуемость: узкий разброс свойств напечатанных деталей снижает риски аварий. А интеграция с автоматизированным синтезом открывает путь к персонализированным материалам — скажем, имплантам с заданной пористостью.

Ранее казанские ученые придумали, как превратить напечатанные ранее детали обратно в порошок для печати.