«Пункты заправки» для электрического транспорта станут более экологичными

Крупные города вскоре будут иметь одну отличительную особенность — пункты зарядки электрических транспортных средств.

Сегодня такие пункты обычно представляют собой будки, покрытые сталью или алюминием. Ученые из Фраунгоферского института механики материалов намерены сделать их более экологичными. В сотрудничестве с промышленным партнером Bosecker Verteilerbau Sachsen GmbH они разрабатывают альтернативу на основе экологичных материалов. Их идея заключается в том, чтобы заменить стальную оболочку, которая защищает кабели, розетки и электронный коммутатор сотовидными панелями, сделанными из древесно-пластикового композита. В настоящее время основное применение этого типа переработанного древесного продукта — водонепроницаемый декинг (настил) для внутренних двориков (патио). Сегодня производством декинга занимаются во многих странах мира, включая Россию.

Древесно-пластиковый композит — композит из естественных волокон, сделанный на 70% из древесной целлюлозы, полученной из возобновимого сырья, и на 30% — из термопластического полипропилена. Его преимущества, помимо высокой доли возобновимого сырья, состоят в том, что композит на 100% пригоден к вторичной переработке и не содержит тропической древесины. Древесно-пластиковые композиты могут повторно перерабатываться в новые продукты и обладают нейтральным углеродным следом.

«Деревья поглощают большие объемы углекислого газа из атмосферы в процессе роста, и углерод изолируется в древесных волокнах. Потому вероятно, что применение древесно-пластиковых композитов приведет к сокращению эмиссии CO2 по сравнению с применением стали», пояснил один из исследователей Свен Вюстенхаген.

Еще одно преимущество композитного материала, по словам Вюстенхагена, состоит в том, что его выработка сопровождается сравнительно более низким энергопотреблением, чем производство стали, или других металлов. Древесно-пластиковый композит производится в ходе экструзии, которая включает плавление смеси из древесных волокон и термопластической смолы под высоким давлением и в условиях высокой температуры, а также подвергание итогового вязкого продукта длительному формованию. Благодаря современным технологиям волокна добавляются в смесь в естественном состоянии, без предварительной переработки в гранулы. Так удается устранить энергоемкую промежуточную стадию и сохранить качество волокон. Поскольку древесина обладает высокой тепловой чувствительностью, ее необходимо перерабатывать при температуре ниже 200 градусов по Цельсию.

Корпус станции зарядки изготавливается в форме модульных компонентов, которые могут скрепляться вместе, как требуется, для создания широкого разнообразия различных проектов, что помогает им гармонировать с окружающей архитектурой. Модульная структура также позволяет легко перемещать композитные панели в ходе ремонта.

«Они могут использоваться, к примеру, для создания уличной мебели, такой как парковые скамьи или автобусные остановки. Это одна из наших следующих целей. Еще одна наша идея состоит в том, чтобы объединить функциональные элементы, такие как держатели кабелей и кабельные системы управления, в компонентах для зарядных станций. Это вполне жизнеспособное предположение, поскольку из древесно-пластиковых композитов можно получать практически любые формы, в отличие от металлических покрытий, используемых в настоящий момент», заявил эксперт по промышленному дизайну Вюстенхаген.

И все же покрытие из древесно-пластиковых композитов должно соответствовать ряду требований. Оно должно быть небьющимся и достаточно упругим, чтобы противостоять внешнему воздействию без повреждений. Также оно должно быть термоустойчивым в широком диапазоне, противостоять влажности и длительному подверганию ультрафиолета. Ученые тестируют образцы материала в климатической камере, чтобы оценить его резистентность в условиях экстремальных температур и определить, какие добавки или типы покрытий обеспечат оптимальную погодную защиту. Опытный образец почти готов, и ученые вот-вот приступят к наружным испытаниям.

25.06.2014